四川德阳：走进大国重器诞生地 看“老厂房”的蝶变新生
记者来到四川德阳AG尊龙登陆电气的一座生产车间，在这个车间，不管是地面遍布的大型装备，还是空中纵横的天车，都让人感受到这里超强的制造能力，这座厂房长400米，高33米，在建成时被称为中华第一跨。
世界上没有两条一样的河流，水电设备也都需要定制生产，在这里看到的大多数产品都是世间仅此一件，更重要的是，这里还是众多大国重器的摇篮，溪洛渡、白鹤滩、华龙一号发电机组的重要部件都诞生于此。
本月，这个厂房刚刚完成了建成以来最大规模的一次智能化改造。这里有行业内建成的第一个三维测量间，测量的第一件产品是一个抽水蓄能机组的底环，直径达到了6米，机械臂会对它进行全面扫描，精度达到0.03毫米，一根头发丝掉在上面也会被当作异物识别。大部件三维测量难度就在于，尺寸每长一寸，结构复杂一点，分析数据都可能成倍甚至成指数倍增长。
这里还有一些正在排队等待测量的产品，和底环组成了导水机构的基本框架。在它们出厂之前都要经过预装配验证质量，之后再分拆发货，就连个头不算大的导叶，每根重达1.5吨，顺利安装一根需要2个小时，如果是一整套抽水蓄能机组的导水机构，总共涉及的主要零部件超100种，数量将近1000件，组装周期超过30天。
产品造出来后，是否合格需要30天之后才知道吗？现在有了更好的办法。
这里一块屏幕上展示的是行业首创的数字装配，它是基于三维测量的实际数据，构建出真实装配效果与设计效果的比对。
装配精度有赖于加工精度，通过持续的数字化改造，车间里的老机床手艺也越来越老练，记者在现场看到一个球阀，相当于是水电站的水龙头，一天开合可能达20次，即将接受的压力测试相当于指甲盖大小的面积承受120公斤的重量，要承受如此高强度的重量必须采用金属“硬接触”方式进行密封，这间厂房造出了世界上第一个滴水不漏的巨型球阀。
现在画面里是葛洲坝改造项目的二号机组的水轮机转轮，也是目前世界上最大的轴流式水轮机转轮，直径达到11.3米，重达550吨，转轮体的外观是不锈钢结构，实际上它是通过3D打印的方式焊接上去的，焊接面积达到了32.7平方米，堆焊重量达3.8吨。
完成这件作品的就是行业内首个焊接机器人集群。可以看到机器人有的三三两两，分工合作，有的独当一面，它的定位精度可达0.2毫米。机器人最高7米，操作半径达到4米，能满足车间里所有部件的焊接需求。这些机器人没有固定工位，哪里需要就搬到哪里，不管严寒酷暑，依然干劲十足。
这里见证了我国大型发电装备研发制造的变迁，发车通道上又有两辆货车准备发运，曾经，这扇门的开启总会引来市民的围观和相送，如今大家已经习惯，越来越多的大国重器从这里走向山河湖海，为经济社会的发展提供能源保障。
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